PRESS RELEASE 商品・サービス 2026/11/10 11:00

【調査】製造業の点検、ベテランでも69%・承認者でも74%が「正常・異常が分からない項目がある」

【調査】製造業の点検、ベテランでも69%・承認者でも74%が「正常・異常が分からない項目がある」　株式会社スタディストのプレスリリース

株式会社スタディストがPR TIMESで配信したプレスリリースの原文を、Zero Press が転載して掲載しています。

リーンオペレーションの実現を支援する株式会社スタディスト（本社：東京都千代田区、代表取締役CEO：鈴木悟史、以下「スタディスト」）は、従業員300名以上の製造業に勤める、点検の実施者・承認者300名を対象に「製造業の点検業務に関する実態調査」を実施しました。

調査の結果、点検表の項目の正常・異常を「すべて」理解していると答えた人は、5年以上の実施者で31%、承認者で26%にとどまり、理解が「8割くらい」以下だった人は、5年以上の実施者で69%、承認者で74%にのぼりました。理解しにくい理由で最も多かったのは「資料はあるが、写真や数値などの具体例が足りない」（39.1%）で、「正常な状態を示す資料がない」（12.9%）を大きく上回りました。点検を「実施している」ことと「正しく判断できる」ことの間に、ギャップがあることがうかがえます。また、承認者が最も改善したい課題は、「点検が記録だけの作業になること」（28%）が最多でした。

■調査の背景

毎年11月は、多くの人・組織が品質管理に取り組む契機として開催される「品質月間」（※1）です。品質を支える現場の点検は、事故や設備の突発停止を防ぐ「予防」の要でもあります。しかし、製造現場では今も、人命に関わる事故や設備の突発停止が起きています。2025年の製造業における労働災害の死亡者は115人でした（※2）。人手不足が進むなか、異常の兆候を早期に捉える点検の重要性は高まっています。一方で、点検を「実施している」「承認している」ことと、正常・異常を「正しく判断できている」ことは同じではありません。そこでスタディストは、点検が事故や停止を防ぐ「予防」として機能しているかを明らかにするため、点検の実施者と承認者を対象に本調査を実施しました。

※1：品質月間委員会（一般財団法人日本科学技術連盟、日本商工会議所、一般財団法人日本規格協会）が主催する、毎年11月1日〜30日の取り組み。http://q-month.jp/

※2：厚生労働省「令和7年の労働災害発生状況」https://www.mhlw.go.jp/stf/newpage_73382.html

■調査概要

調査名：製造業の点検業務に関する実態調査

調査期間：2026年10月9日〜10月10日

調査対象：製造業・従業員300名以上の企業に勤める、点検の実施者と承認者300名（実施者｜若手・新人スタッフ（5年未満）100名／実施者｜中堅・ベテランスタッフ（5年以上）100名／承認者100名）

調査方法：インターネット調査

※経験年数は実施者の点検経験です。承認者には、承認のみを担当する人も含みます。

※各区分はn=100のため、区分間の小さな差は傾向としてご覧ください。

※割合は、各区分（n=100）は整数、全体（n=300など）は小数第1位まで表記しています。四捨五入の関係で合計が100%にならない場合があります。

※本調査結果を引用・転載される場合は「スタディスト調べ」と明記のうえ、出典元リンクの設置をお願いいたします。

■調査結果サマリー

・正常・異常を「すべて」は理解していない人が、5年以上の実施者で69%、承認者で74%
理解している項目が「すべて（10割）」の人は、5年以上の実施者で31%、5年未満の実施者で18%、承認者で26%にとどまりました。理解が「8割くらい」以下の合計は、5年以上の実施者で69%、5年未満の実施者で82%、承認者で74%でした。
・背景は「資料の有無」より「具体例の不足」「探しにくさ」
理由の上位は「資料はあるが、写真や数値などの具体例が足りない」（39.1%）、「資料はあるが、点検中に見つけにくい」（35.1%）で、「正常な状態を示す資料がない」は12.9%でした。
・承認者の72%は、理解も確認も「すべて」ではない状態で承認
承認を担当する点検では、「すべて理解」かつ「すべて確認」している承認者は16%にとどまりました。
・最も改善したい課題は、承認者で「点検が記録だけの作業になること」（28%）
5年以上の実施者でも、同じ項目を回答した人が20%で、「異常の報告や共有の遅れ」（19%）と並んで上位でした。
・4割は過去の異常と対処内容が分かる状態にない。一方、手順書や過去の対処方法が見られれば役立つと答えた人は約9割
「過去に起きた異常内容と対処内容がわかる」に「当てはまらない」「わからない」と答えた人は40.0%でした。手順書が見られる場合は87.7%、過去の対処方法をすぐ見られる場合は88.3%が役立つと回答しました。
・約7割（73.3%）が、点検対象の設備や作業で何らかの事象を経験（※3）
「ヒヤリハットがあった」と回答した人が35.7%で最多でした。

※3：事象の経験は、点検の理解度や実施状況との関係を集計したものではありません。

▶調査報告書全文はこちら
▶調査結果の概要はこちら（コーポレートサイト）　

■調査結果

・点検表の項目の理解度（全回答者・n=300／各区分n=100）

「あなたが扱う点検表の項目のうち、正常・異常を正しく理解している項目は、全体の何割くらいですか」と尋ねたところ、「すべて（10割）」は、5年以上の実施者で31%、5年未満の実施者で18%、承認者で26%にとどまりました。理解が「8割くらい」以下の合計は、5年以上の実施者で69%、5年未満の実施者で82%、承認者で74%でした。経験を積んだ実施者でも7割近くが、理解している項目は「8割くらい」以下と答えており、点検をしていても判断に迷う項目が残っている実態がうかがえます。

・正常・異常が分かりにくい理由（理解している項目が「8割くらい」以下の回答者・n=225）

理由として、「資料はあるが、写真や数値などの具体例が足りない」（39.1%）、「資料はあるが、点検中に見つけにくい」（35.1%）、「経験者に聞かないと判断できない」（32.4%）が上位でした。「正常な状態を示す資料がない」は12.9%、「教わっていない項目がある」は10.7%でした。資料の有無より、現場で使える状態になっているかが課題であると推測されます。

・承認者の理解と確認（承認者・n=100）

承認を担当する点検について（上記とは別の設問）、点検項目を「すべて理解している」承認者は22%で、78%は理解していない項目があると回答しました。結果の確認状況と掛け合わせると、「すべて理解」かつ「すべて確認」している承認者は16%にとどまり、72%は理解も確認も「すべて」ではない状態で承認していることがうかがえます。

・職場で参照できる情報（全回答者・n=300）

「過去に起きた異常内容と対処内容がわかる」に「当てはまらない」「わからない」と答えた人は40.0%で最多でした。「点検場所と正常な状態を示す写真や図がある」「異常時の対処方法が分かる」は各35.3%、「点検項目の手順書が見られる」は25.3%でした。過去の異常と対処内容は、職場で参照しにくい状態にあることがうかがえます。

・過去1年間の点検業務の課題（全回答者・各区分n=100）

「日常点検に実施漏れがあった」は、5年未満の実施者で26%、5年以上の実施者で23%、承認者で22%でした。週次・月次・年次を含め、いずれの周期・区分とも12〜26%が実施漏れを挙げています。「正常・異常の判断基準が明確でない項目があった」は承認者22%、5年以上の実施者17%、5年未満の実施者8%、「点検手順が明確でない項目があった」は承認者17%、5年以上の実施者12%、5年未満の実施者9%でした。

異常を見つけた後については、「異常の報告や共有に漏れや遅れがあった」が承認者17%、5年以上の実施者11%、5年未満の実施者6%でした。「異常への対応状況や完了を確認できないことがあった」は承認者と5年以上の実施者で各11%、5年未満の実施者で6%でした。「点検結果を記録しても、確認や改善に活用されないことがあった」は、承認者21%、5年未満の実施者19%、5年以上の実施者17%で、全体では19%でした。

・点検対象の設備や作業で起きたこと（全回答者・n=300）

過去1年間、点検の対象となる設備や作業で起きたことは、「ヒヤリハットがあった」が35.7%で最多でした。「点検時に気づかなかった異常が後から見つかった」（26.3%）、「品質不良が発生した」（24.0%）、「設備が予定外に停止した」（23.0%）が続き、「作業中に人がけがをした」も8.3%でした。「いずれもなかった」は26.7%で、いずれかがあったと回答した人は約7割（73.3%）にのぼります（※3）。

・現場の声（自由記述より）

「最も改善したい課題」について、改善のためにしていること、取り組めていないことを自由記述で尋ねました。回答の一部を原文のまま紹介します。

＜手順の省略／5年以上の実施者＞「人によって手順を省略している人がいるので、共通のやり方が必要に感じる。」

＜異常の未報告／5年以上の実施者＞「数値が規格外になっているのに報告がなくそのまま装置を動かしてしまった。」

＜記録の活用／承認者＞「記録を取るための点検になっており、異常を見つけ故障を予防する活動にまで繋げていくことが不十分」

・標準化・属人化の解消に特に必要なもの（全回答者・n=300）

「点検項目の手順書が見られる」が62.7%で最多でした。「過去に起きた異常内容と対処内容がわかる」（43.0%）、「点検場所と正常な状態を示す写真や図がある」（40.7%）、「異常時の対処方法が分かる」（39.3%）が続き、手順書を軸に具体的な情報も求められています。

・手順書や過去の対処方法を見られた場合への期待（全回答者・n=300）

点検項目の手順書を見られることが「職場で点検の教え方を揃えるのに役立つと思う」と答えた人は87.7%、過去の異常への対処方法をすぐ見られれば「同じ異常が起きた際に対処できると思う」と答えた人は88.3%でした（いずれも「強くそう思う」「ややそう思う」の合計）。

・最も改善したい課題（各区分n=100）

点検業務で最も改善したい課題を1つ選んでもらったところ、5年未満の実施者では「点検の教え方のばらつき」（21%）、5年以上の実施者では「点検が記録だけの作業になること」（20%）と「異常の報告や共有の遅れ」（19%）が上位でした。承認者でも「点検が記録だけの作業になること」が28%で最多でした。

・点検業務でのAI活用

点検業務でAIを使っている人は36.7%、使っていない人は63.3%でした（n=300）。使っている人（n=110）のAIは、91.8%が汎用的なAI、8.2%が点検・設備管理システムのAIでした。AIを使う人が実感している変化は、「記入漏れ・入力ミスが減った」（43.6%）、「判断基準を確認しやすくなった」（40.0%）が上位で、「経験者への確認・質問が減った」は16.4%でした。今後の期待は、全回答者のうち「正常か異常かを判断する」が38.7%で最多でした。

■考察

本調査からは、点検を「実施している」「承認している」ことと、正常・異常を「正しく判断できている」ことの間に、ギャップがあることがうかがえました。経験年数や立場を問わず、判断の前提となる基準が現場で揃っていない状態が見られます。

その背景は、資料がないことよりも、資料が「現場で使える状態になっていない」ことにあると推測されます。具体例が足りない、点検中に見つけにくいといった状態では、経験者への確認に頼る場面もあるとうかがえます。過去の異常と対処内容も参照しにくく、承認者も点検内容の理解や確認が十分でない状況のなか、点検が「記録するための作業」にとどまっている現場があるようです。

一方で、手順書や過去の対処方法をすぐ見ることができれば役立つと答えた人は、約9割にのぼりました。正常な状態の基準、手順、過去の異常と対処内容を、点検の場ですぐに確認できる状態にすること。それが現場の「迷い」を減らし、点検の標準化と属人化の解消につながる第一歩ではないでしょうか。点検を、チェック欄を埋める作業から、異常の兆候を捉え、対処を完了し、次の予防につなげる仕組みへ。スタディストは今後も、リーンオペレーションの実現に向けた知見の提供を続けてまいります。

■Teachme Checkによる支援

今回の調査では、正常・異常が分かりにくい背景として「具体例が足りない」「点検中に見つけにくい」が上位に挙がり、過去の異常と対処内容が分かる状態にない人も4割にのぼりました。点検の基準を現場で使える状態にし、異常への対処を完了まで管理するうえで、点検業務のデジタル化が一つの選択肢となります。

「Teachme Check（ティーチミー・チェック）」は、点検業務を簡単・確実に行い、「適正品質の実現」を支援するクラウド型のチェックリストシステムです。従来紙で行われていた点検表の作成・記録・管理をデジタル化し、誰でも簡単・確実に点検業務を遂行できる環境を提供します。

・点検の基準・手順を構築：点検項目ごとに参考画像やマニュアル（Teachme Biz）へのリンクを設定でき、誰でも迷わず正確に点検業務を進められます。

・チケット機能：異常発見時は写真への目印付けと担当者指定でチケットを起票し、対処完了まで進捗を一元管理。対応忘れの防止を支援します。

・履歴機能：点検項目ごとに過去の対応履歴を確認できるため、過去の対処状況が分からず対応が遅れるといった課題の解消を支援します。

「Teachme Check」は、リーンオペレーションを実現するフレームワーク「9 Steps（ナイン・ステップス）」において、点検・チェックによる運用の「徹底化」を担うプロダクトです。点検の基準を現場で使える状態にし、異常への対処を完了まで管理し、その履歴を次の点検に生かす。点検を「記録するための作業」から「次の予防につなげる仕組み」へ近づけることで、スタディストはリーンオペレーションの実現を支援してまいります。

▶Teachme Checkについて詳しくはこちら

■スタディストについて

株式会社スタディストは、「オペレーションから、働き方と未来を変えていく」をミッションに掲げ、企業の持続的な成長を支援するパートナーです。深刻な労働力不足に直面する現代において、属人的な「個人の頑張り」に依存した経営は持続が難しくなりつつあります。私たちは、業務に潜む「ムリ・ムダ・ムラ」を徹底的に削ぎ落とす「リーンオペレーション」の実現を提唱しています。オペレーションを磨き上げ、単なる効率化で終わらせるのではなく、それによって生み出された「余力」を、新たな価値創造やサービス品質の向上へと再投資する。この正のサイクルを回すことで、現場に知的活力をもたらし、変化に強い組織への変革を加速させます。現場の知恵を「仕組み」という組織の資産へと転換し、誰もが本来持てる力を最大限に発揮できる。そんな「知的活力みなぎる社会」の実現に向け、私たちはオペレーションの側面から企業の未来を共に創り上げます。

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■リーンオペレーションについて

スタディストが提唱するリーンオペレーションとは、業務の「ムリ・ムダ・ムラ」を取り除き、効率化で生まれた余力を「価値強化」に再投資して組織全体の生産性と持続的な成長を実現する、継続的な改善プロセスです。具体的には、業務の可視化・標準化・単純化・徹底化のステップを通じて、筋肉質な組織を目指し、最終的にコア業務に注力できる体制構築を支援します。

当社では、AIマニュアル「Teachme Biz」等をはじめとする「Teachmeシリーズ」を展開しています。これらのプロダクト群に加え、業務アセスメントやマニュアル作成代行、研修などを組み合わせたハンズオン型のサービス提供を通じ、お客様の生産性向上を実現するパートナーとして、リーンオペレーションの実現を支援しています。

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